자동차 산업은 왜 레이저 가공이 필요합니까?

자동차 산업이 상대적으로 발달 된 일본, 미국, 유럽에서 사람들은 시장 경쟁력, 특히 R & D 역량을 유지하는 데 점점 더 많은 관심을 기울이고 있습니다. 소량 생산과 맞춤형 생산이 개발 방향이되었습니다. 이 생산 방식은 수동 생산과 대량 생산의 장점을 결합하여 높은 수동 생산 비용과 대량 생산의 유연성 부족이라는 단점을 피합니다.

이 경우 레이저 가공 장비 제조업체는 제품을 지속적으로 혁신하고 경쟁력을 유지해야합니다. 설계시 현재 자동차 보드 처리 및 애플리케이션 요구 사항을 충족하는 데주의를 기울여야 할뿐만 아니라 사용자의 향후 개발, 즉 사전에 솔루션을 제공 할 준비도해야합니다. 소량 생산이 합리적입니다. 최근 몇 년 동안 차체 산업 사용자들은 장비 성능의 세 가지 측면, 즉 빠른 처리 속도와 넓은 처리 범위 (특히 MPV, SUV)에 대한 강력한 요구 사항을 보여주었습니다. 이와 관련하여 성공적인 픽업 트럭에는 더 많은 요구 사항이 있습니다. 유연성, 콤팩트 한 구조, 간단한 조작 특성을 가진 산업 기업은 주력 제품에 집중합니다. 새로운 레이저 치료기가 설계되었습니다. 그것은 갠트리 구조를 채택하고 모든 움직이는 부품이 공중에 있으며 전체 처리 영역이 사용자에게 개방되어 접근하기 쉽습니다. 사용자는 제품에 따라 수동에서 자동까지 다양한 레이아웃 디자인을 선택할 수 있습니다. 동시에 통합 구조 설계는 설치를 간단하고 신속하게 할뿐만 아니라 새로운 선반 및 그라인더와 마찬가지로 다른 생산 부서 간의 신속한 설치 및 신속한 마이그레이션 기능을 제공합니다.

사람들이 자동차의 안락함과 안전에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지면서 4 륜 구동 기술을 사용함으로써 더 크고 더 큰 차체 크기와 점점 더 많은 전자 장치가 자동차 산업에서 점점 더 인기를 얻고 있습니다. 이 모든 것이 필연적으로 차량의 무게를 증가시키고 연료 소비를 줄이는 목표 사이의 갈등으로 이어질 것입니다. 유일한 해결책은 차량의 무게를 늘리고 성능에 영향을주지 않고 차체의 무게를 줄이는 것입니다. 차체 분야에서 열 성형 강철을 광범위하게 적용하면이를 증명할 수 있습니다.

고압 내부 몰드 몰딩은 고압 에멀젼 (물 및 첨가제)을 사용하여 몰드의 중공 부품 (주로 관형)의 외벽을 몰드에 완전히 가깝게 만듭니다. 이 공정으로 생산되는 부품은 고정밀 도와 가벼운 무게로 동시에 용접이 필요한 많은 파이프를 형성 할 수있어 용접 시간을 줄이고 전체적인 강도를 향상시킬 수 있습니다. 강도 / 중량 비율이 좋고 생산 비용이 낮아 차체 및 섀시 구조에 널리 사용됩니다. 내부 고압 성형 부품의 복잡한 모양과 많은 구멍과 슬롯을 절단해야하기 때문에 기존의 펀칭 다이는 가공 할 수 없습니다. 3 차원 레이저 절단은 현재 최고의 솔루션 중 하나입니다.

고경 도강 (열간 성형 강)은 내부 장력 (1500MPa / mm2)이 높아 탄성 변형이 매우 적습니다. 범퍼 브라켓, 프론트 빔, 사이드 빔 및 보강재와 같이 고강도를 요구하는 신체 부위에 매우 적합합니다. 동일한 강도 요구 사항에서 고경도 강철의 무게는 일반 강철보다 훨씬 가볍습니다. 강판은 많은 용접 절차를 줄일 수 있습니다. 따라서 안전을 확보하기 위해 차체의 무게를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 따라서이 재료의 일부는 기존 금형으로 가공하기 어렵고 유일한 해결책은 3D 레이저 절단입니다.