섬유 레이저 커터의 7 가지 최고의 특징

출현파이버 레이저 커터시장에서는 절단하기가 어려운 전통적인 금속 재료의 문제점, 특히 탄소강이 낮습니다. 오늘, 이점에 대해 이야기 해 봅시다금속 레이저 절단 기계탄소강을 절단 할 때.

1. 덜 비싸다

아마도 섬유 레이저 절단의 가장 가치있는 이점은 가격입니다. 이 기술의 비용 오버 헤드는 초기 구매 및 레이저의 수명 동안 거대한 저축을 나타냅니다. 스타터의 경우 다른 레이저 기술의 경우와 같이 비싼 광학 거울이 필요하지 않습니다. 또한 초점 렌즈는 노출되지 않고 대신 절단 헤드 내에 밀봉됩니다. 이 때문에 초점 렌즈는 적절하게 유지되면 다른 레이저 애플리케이션의 경우가 손상되고 지속적으로 대체되어야하는 대신 광섬유의 수명을 지속적으로 유지합니다.

2. 움직이는 부분이 없습니다

움직이는 부분은 유지 보수가 높아지고 운영 비용의 증가로 이어집니다. 광 펄스가 광섬유 케이블 링을 통해 보내 짐에 따라 필요한 레이저를 생성하기 위해 이동 미러가 필요하지 않습니다. 다른 형태의 레이저는 레이저의 힘을 높이기 위해 빠르게 움직이는 거울을 사용합니다. 거울의 수명을 연장하기 위해 정기적 인 유지 보수가 필요합니다. 이로 인해 생산성이 느려지게됩니다. 그러나 정기적 인 유지 보수가 수행되지 않으면 물질 손상의 확률이 높아지면 레이저 오프라인뿐만 아니라 작동 비용이 증가합니다.

3. 절단 속도를 높이십시오

사용중인 또 다른 이점파이버 레이저 커터절삭 속도의 증가입니다. 직선을 두께 1mm로 절단 할 때, 섬유 기반 레이저는 전통적인 레이저보다 3 배 빠르게자를 수 있습니다. 여기에는 스테인레스 스틸과 같은 재료를 통과하는 것을 포함합니다. 2mm 두께를 통해 절단 할 때 시간 향상은 두 배 빠르지 만 절대로 절대로 떨어지는 것은 아직도 상당한 향상을 나타냅니다.

4. 반사 재료 절단

전통적인 레이저를 사용할 때 주요 문제 중 하나는 반사 재료와 관련이 있습니다. 레이저가 반사 재료에서 바운스 될 수있는 기회가 있습니다. 이는 차례로 장비가 손상됩니다. 이 때문에 전통적인 레이저는 황동, 알루미늄 및 구리를 절단 할 때 자주 사용되지 않습니다. 광섬유 레이저를 사용하면이 반사 재료 문제는 더 이상 문제가되지 않으며, 이는 차례로 이러한 재료를 절단 할 수 있습니다.

5. 더 높은 전기 효율

기존의 CO2 레이저는 레이저 빔을 생성하기 위해 상당한 양의 더 많은 에너지를 필요로합니다. 실제로 2kW 섬유 레이저 절단 설정은 4kW CO2 기계로 전력의 3 분의 1을 사용합니다. 이것은 광섬유 구성이 각각 전력을 절약 할뿐만 아니라 사용될 때마다 전력을 절약 할뿐만 아니라 에너지 요구 사항이 낮아서 하드웨어의 기대 수명을 증가시키는 데 도움이됩니다.

탄소강은 탄소가 함유되어 있기 때문에 빛을 강하게 반사시키지 않고 광선을 잘 흡수합니다. 탄소강은 거의 모든 산업 분야에서 레이저 절단 기계에 의해 가공됩니다. 따라서, 파이버 레이저 커터는 탄소강 가공에 흔들리지 않는 위치를 갖는다.

1. 검사 및 수리의 시간주기

1) 레이저 소스, 냉각기 및 공기 압축기의 유지 보수주기는 사용 설명서에 명시된 유지 보수주기에 따라 수행되어야합니다.

2) 24 시간의 달리기 후에 처음으로 기계를 검사하고 100 시간 후에 다시 검사합니다. 그런 다음 6 개월 또는 1 년 (고객 상황에 따라 다름)을 검사해야합니다.

2. 일일 유지 보수

1) 매일, 기계를 시작하기 전에 운영자는 신중하게 레이저 소스, 수냉 장치, 수냉 및 파이프 라인을 조심스럽게 확인해야합니다.

2) 레이저 준비 상태 버튼이 작동 중인지 확인하십시오 (표시등을 확인하십시오) 및 기계 비상 정지 버튼이 정상인지 여부를 확인하십시오.

3) x 축, y 축 및 z 축의 한계 스위치와 스트라이커의 장착 나사가 느슨하고 각 축의 한계 스위치가 민감한 지 여부를 확인하십시오.

4) Exchange 테이블의 한계 스위치가 민감한 지 확인하십시오.

5) 장기간 사용 후 초점 렌즈와 보호 렌즈가 손상되었는지 확인하십시오.

6) 작업이 완료되면 시간에 폐기물 부품을 정리하고 작업 사이트를 청소하여 작업장을 깔끔하고 깨끗하게 유지하십시오. 동시에 장비를 청소하여 장비의 모든 부품이 깨끗하고 얼룩이 없어지고 장비의 모든 부분에 파편을 놓을 수 없도록하십시오.

7) 공기압 실린더의 배수 밸브를 공기 압축기의 바닥에 배수를 위해 열 수 있습니다. 폐수가 배수 된 후 밸브를 닫으십시오 (압축 공기가 사용되는 경우).

8) 셧다운 절차에 따라 기기를 종료 한 다음 전체 전원 공급 장치를 끕니다.

3. 작동 중 유지 보수

광섬유 레이저 커터를 켜면 일일 유지 보수에 따라 기계를 확인하십시오. 작업 중에 비정상적인 노이즈가 발생하면 즉시 검사를 중지하십시오. 무의미한 항목은 워크 벤치 또는 운영 테이블에 배치되어서는 안됩니다.

1) 정기적으로 중앙 집중식 윤활 펌프의 오일 수준을 확인하고 (시간에 윤활유를 첨가 한 경우), X 축 가이드 레일, Y 축 가이드 레일, z 축을 보장하기 위해 윤활 펌프 보급 시간을 적절하게 조정하십시오. 가이드 레일과 나사는 적절하게 윤활 될 수 있습니다. 이는 기계의 정확성을 보장하고 모든 움직이는 부분의 윤활을 유지하고 X, Y 및 Z 축 가이드의 서비스 수명을 연장하는 데 도움이 될 수 있습니다. 기계가 움직이는 경우 사운드가 커지면 기어 랙 윤활을 점검하고 윤활유를 시간에 추가하십시오.

2) z 축 선형 가이드와 나사의 먼지는 주간 청소해야합니다.

3) 매주마다 기계의 각 필터에 튈르리, 파편 및 먼지를 청소하십시오.

4) 매주 레이저 소스 내부의 냉각수 수준을 점검하십시오. 불충분 한 경우 시간에 추가해야합니다.

5) 15 일마다 보호 렌즈의 표면과 초점 렌즈의 오염을 점검하고, 광학 렌즈를 정리하여 서비스 수명을 보장합니다.

6) 한 달에 한 번 에어 경로에서 필터를 확인하고 필터의 물과 파편을 시간에 제거하십시오.

7) 외부 케이블이 긁힌 지 여부를 정기적으로 확인하고 배전 캐비닛의 선 인터페이스가 느슨한 지 확인하십시오.

8) 기계가 설치된 후 30 년 후 기계의 절삭 정확도를 보장하기 위해 기계의 수준을 재조정해야합니다.

광섬유 레이저 커터의 장점을 극대화하는 방법 :

제조를 위해 설계 할 때 목표 중 하나는 복잡한 하나가 아닌 간단한 솔루션을 달성하는 것입니다. 결국, 복잡한 디자인을 관리하기가 더 어렵고 오류의 기회를 늘리고 재료, 에너지, 노동 및 시간의 형태로 폐기물을 생성합니다. 레이저 절단 기술은 구성 요소의 모든 모양과 크기와 크기를 가장 잘 조성하기위한 적절한 도구입니다. 가장 효율적이고 비용 효율적인 제조 방법 중 하나입니다.

우수한 가장자리 품질의 복잡한 절단은 레이저 절단 장비에 정확하게 수행 할 수 있습니다. 정밀 레이저 빔은 최소한의 운영자 개입으로 빠르고 깨끗하고 효율적인 방식으로 닫힘 공차 구성 요소를 작성할 수 있습니다. 정교한 소프트웨어와 최소한의 KERF는 수확량을 극대화하고 재료 폐기물을 최소화하기 위해 부품을 꼭 잡을 수 있습니다.

파이버 레이저 커터 기능 :

파이버 레이저 커팅 머신의 주요 특징은 다음과 같습니다.

첫째, 섬유 레이저의 전기 광 변환 효율이 높고 변환 효율은 30 % 이상입니다. 저전력 파이버 레이저는 수냉식을 장착 할 필요가 없으며 공기 냉각을 채택하여 작업시 전력 소비를 크게 절약하고 운영 비용을 절감하고 최고의 생산 효율을 높일 수 있습니다.

둘째, 레이저의 작동은 전기 에너지 만 필요하며 레이저의 여분의 가스를 생산할 필요가 없으며 최저 작동 및 유지 보수 비용이 있습니다.

셋째, 섬유 레이저는 반도체 모듈화 및 중복 설계를 채택하고, 공진 공동에 광학 렌즈가없고, 시동 시간이 필요하지 않으며, 규제가없고 유지 보수 및 높은 안정성이 없어 비용을 감소시킨다. 액세서리 및 유지 보수 시간. 이것은 전통적인 레이저에 의해 탁월합니다.

넷째, 섬유 레이저의 출력 파장은 CO2 파장의 1 × 10 인 1.064 미크론이다. 출력 빔 품질은 양호하고, 전력 밀도가 높고, 금속 재료의 흡수에 매우 도움이되며, 가공 비용이 가장 낮아 지도록 탁월한 절단 및 용접 능력을 갖는다.

다섯째, 전체 기계 광 경로 광섬유 전송, 복합 거울 및 다른 도광 시스템이 필요하지 않으며, 광학 경로가 간단하고, 구조가 안정적이며, 외부 광학 경로는 유지 보수가 필요하지 않습니다.

여섯째, 절단 헤드에는 보호 렌즈가 포함되어 있으므로 초점 거울과 같은 소모품의 소비가 매우 작습니다.

일곱 번째, 빛은 기계적 시스템의 설계를 매우 간단하고 쉽게 로봇 또는 다차원 작업장과 쉽게 통합 할 수있는 광섬유를 통해 파생됩니다.

섬유 레이저는 크기가 작고 무게가 가벼우 며 작동 위치에서 움직일 수 있으며 작은 영역에서 작습니다.

광섬유 레이저 커터의 프로세스 매개 변수를 최적화하는 방법은 무엇입니까?

1. 절단 속도

빠른 절삭 속도는 레이저 절단기의 장점 중 하나이지만 절단 속도는 가능한 한 빨리되지 않습니다. 특정 레이저 전력의 경우 절단 표면을 아름답게 만들고 고품질을 얻기 위해 절단판에 따라 적절한 절삭 속도를 선택해야합니다. 공작물을 절단하기 위해 다음 방법을 사용하여 절삭 속도가 적절한 지 여부를 판단 한 다음 절단 속도를 조정할 수 있습니다.

1) 절단 스파크를 관찰하십시오

절삭 속도가 적절할 때, 절단 스파크는 상단에서 바닥으로 고르게 확산됩니다.

절삭 속도가 너무 빠르면 절단 스파크가 기울어 질 것입니다.

절삭 속도가 너무 느리면 절단 스파크가 함께 모이고 퍼지지 마십시오.

2) 자르기 시트를 관찰하십시오

절삭 속도가 적절할 때, 절단면은 상대적으로 매끄러운 선을 제공하고, 하반부에서 슬래그가 생성되지 않습니다. 절삭 속도가 너무 빨리있을 때, 그것은 절단 될 수 없으며 스파크가 무작위로 분무됩니다. 일부 영역을 통해 절단 할 수 있지만 일부 지역은 절단 할 수 없습니다. 절단 섹션은 기울어지고 아래 부분은 슬래그를 생성합니다.

절삭 속도가 너무 느리면 오버 - 녹이가 발생하면 절단 섹션이 거칠게 될 것이고 Kerf는 더 넓어집니다.

2. 노즐 및 노즐 높이

절단시 노즐의 높이는 일반적으로 0.3mm-0.8mm로 설정됩니다. 너무 낮 으면 노즐이 공작물 표면과 쉽게 충돌합니다. 너무 높으면 보조 가스의 농도와 압력이 줄어들어 절삭 품질이 감소합니다.

천공이 발생하면 생성 된 슬래그가 렌즈 상에 뒤로 떨어지는 것을 방지하기 위해 노즐의 높이를 적절히 높일 수 있습니다.

우리는 노즐의 충격을 자세히 자세히 공유했습니다. 관심있는 친구가 직접 확인할 수 있습니다. 나는 여기서 자세히 가지 않을 것이다.

3. 초점 위치

FFRIBER 레이저 커터는 디 포커스 금액의 변화가 슬릿 폭에 직접적인 영향을 미칩니다. Defocus actue z z = 0이면 슬릿 폭이 가장 작고 슬릿 폭은 초점 위치가 위 또는 아래로 이동하는지 여부가 넓어집니다.

특정 판 두께 및 절삭 전력에서는 최적의 디포커싱 량이 있습니다. defocusing 금액 이이 범위 내에 있으면 슬릿 폭은 작고 안정적이며 절단 품질이 높습니다.

이전에, 우리는 레이저 절단 과정에서 3 개의 초점 위치를 자세히 공유하여 직접 검색하고 볼 수 있습니다.

4. 보조 가스의 공기 압력

1) 공기 압력이 충분하지 않습니다

가스 압력이 충분하지 않을 때, 절단에 의해 생성 된 슬래그를 제거 할 수없고, 침투하기 쉽지 않아 절삭 표면에 슬래그가 발생합니다. 절삭 속도를 높일 수 없으므로 절단 효율에 영향을 미칩니다.

일반적으로, 얇은 플레이트를 고속으로 절단 할 때 슬래그가 슬래그가 슬릿의 뒷면에 부착되는 것을 방지하기 위해 고기 압력이 요구된다. 재료가 두꺼워 지거나 절삭 속도가 느리면 공기 압력이 적절하게 감소 될 수 있습니다.

2) 공기 압력이 너무 높습니다

가스 압력을 높이면 절삭 속도가 어느 정도 향상 될 수 있지만 과도한 공기 압력은 실제로 절삭 속도를 줄일 수 있습니다. 이것은 고압 하에서, 지나치게 빠른 가스 흐름이 냉각 효과를 향상시키고, 빔 에너지의 초점을 방해하여 절단 품질과 효율이 저하된다.

동시에 공기 압력이 너무 높으면 절단 표면이 두꺼울 것이고 KERF가 더 넓어집니다.