금속 레이저 커팅 머신에서 절단 부품을 다루는 방법

판금 부품을 가공 할 때 레이저 절단 공정은 많은 열을 발생시켜 시간이 지나도 발산되지 않고 가장자리가 타 버립니다. 금속 레이저 절단기를 가공 할 때 구멍의 외부는 냉각 될 수 있지만 단일 구멍의 작은 구멍의 일부는 열 확산 공간이 작아서 과도한 열 집중은 과도한 연소 및 슬래그를 유발합니다.

또한 후판 절단시 금속 표면에 용융 금속이 축적되고 천공 과정에서 열이 축적되어 보조 기류에 혼란이 발생하고 과도한 열이 유입되어 가장자리 화상을 유발합니다.

그렇다면 슬래그 문제를 어떻게 해결합니까?

탄소강 작은 구멍의 레이저 절단 중 과도한 연소에 대한 해결책 : 산소를 보조 가스로 사용하여 탄소강을 절단 할 때이 문제를 해결하는 열쇠는 산화 반응의 열을 억제하는 방법을 아는 것입니다. 드릴링 과정에서 보조 산소로 절단 한 다음 보조 공기 또는 질소로 전환 할 수 있습니다.

저주파 출력 전력을 유지하면 과도한 열 발생을 방지하고 절단 조건을 최적화 할 수 있습니다. 조건을 단일 펄스 레이저 빔, 높은 에너지 강도, 높은 피크 출력 및 저주파 조건으로 설정하면 스탬핑 공정 중에 재료 표면에 용융 금속이 축적되는 것을 줄이고 열 발생을 줄일 수 있습니다.

알루미늄 합금 및 스테인리스 강의 레이저 절단 솔루션 : 이러한 재료를 가공 할 때 사용되는 보조 가스는 절단 과정에서 타지 않는 질소입니다. 그러나 구멍에있는 재료의 고온으로 인해 내부 슬래그가 더 자주 발생합니다.

이 문제에 대한 해결책은 보조 가스의 압력을 높이고이 조건을 높은 피크 출력과 낮은 주파수 펄스 조건으로 설정하는 것입니다.

보조 가스를 공기 중에서 사용하면 과도하게 연소되지 않지만 노 바닥에 슬래그가 발생하기 쉽습니다. 보조 공기압은 높게 설정하고 피크 출력은 높게 설정해야하며 저주파 펄스가 조건입니다.